在試車間的監控室裡面，這台內部型號的為衡山5A的發動機在試車台上正在進行不同功率狀態的試車，巨大的尾部此時向排氣道裡面噴射出強烈的藍色火焰來。
一個小時後，這台發動機完成了一系列的試車實驗，發動機顯示的參數也達到了設計指標，此時監控室裡面的工作人員頓時響起了一陣熱烈的掌聲來。
張海平也是滿臉笑容地跟康斯坦丁、王永林等人握著手，「你們的工作做得非常不錯！」
雖然接下來這款發動機還要經過幾百個小時的地面試車實驗，之後還要經過數千小時的高空台實驗，但是現在的試車實驗無疑開了一個非常好的頭。
他知道永瀚航空科技公司在研製之前的時候在材料方面都是進行過長達一萬小時的試驗循環，核心機的很多零部件在此之前都是進行過大量的實驗，也是保證了發動機的可靠穩定，也是建立了一套非常嚴謹細緻的設計開發製造標準，他對於永瀚航空科技公司的發動機產品是非常有信心的。
隨後在一間會議室裡面，宋道正和何洪峰等人此時向張海平和楊傑匯報著轟十的研發進度。
轟十戰略轟炸機的氣動布局已經確定下來，在圖160戰略轟炸機的氣動布局上進行了隱身化的改進，雖然說是採用了後變掠翼的設計，不過主翼面積變得更大，後掠翼的尺寸縮小了，也採用翼身融合技術，跟之前的圖160比起來沒有了那長長的機頭，而是變成了明顯具有菱形的形狀。
機腹下方的彈倉邊沿設計成了鋸齒狀，同時也取消了原先圖160的那種楔形的的可調進氣口，變為了蚌式進氣口，在半圓形的進氣口的前面鼓出了一個大包，一直延伸到裡面。
這種蚌式進氣道技術成飛方面是有技術儲備的，而且也在梟龍戰鬥機進行過技術驗證，現在在這方面也是成熟了，於是華科航空科技公司也是和成飛進行了技術合作。
因為採用矩形進氣道的話需要在飛機後背上設計放氣門，這套放氣門的重量差不多能達到兩百公斤，而且對隱身來說也是不利的。
因為華興集團公司和成飛方面一直有緊密的合作關係，成飛方面於是將自己的蚌式進氣道技術給移植了過來。
另外宋道正帶領的技術團隊也是對尾翼進行了隱身設計改進，水平尾翼和垂直尾翼的尺寸和形狀都變得大為不一樣。
這個設計方案是從幾十個設計方案裡面遴選出來的，這些設計方案都是做出了模型在吹過風洞和在暗波室裡面做過雷達波反射面積的測試，這個技術方案測試數據是最好的，公司於是敲定了這個技術方案。
因為宋道正在此之前就對圖160的機體結構摸清楚了，而且還做出了木製的樣機，而華興集團公司在此之前因為仿製改進F-14大雄貓戰鬥機對後變掠翼飛機的飛控和製造方面已經摸透了，並且因為設計製造暗影無人機的項目對隱身塗料和隱身布局有了大量的技術積累。
所以這個方案確定下來後，華科航空科技公司方面在上周也是做出了數字樣機，正在進行測試產品的外形、裝配和功能。
華興集團公司在六年之前就開始了數字仿真系統的建設，在楊傑的全力推動下，旗下的所有的公司都是導入了數字仿真系統技術。
傳統的產品開發流程是從產品設計到加工製造、試驗測試再倒結果分析，而引入了數位化樣機技術的現代產品開發流程中，將數字模型與測試提到產品加工製造之前。
數位化樣機技術不僅僅是一些軟體的應用，華興集團公司在引入這套數字仿真系統後在組織架構、流程工具和文化等方面都是跟著進行了大幅度的調整，這個過程也是讓很多人都不適應和痛苦，畢竟很多的工程師都是必須學著掌握這些數字仿真軟體，而且研發流程都跟著改變了，需要一個適應過程。
在楊傑執意強力推動下，華興集團公司花了數年時間在數字仿真系統方面的建設才完成，構建了一個數位化協同研發平台，依次是資源層、支撐層、應用層和展示層。
在資源層方面包括了基礎資料庫、知識庫、工具資源，其中基礎資料庫包含了華興集團公司這麼多年來的實驗數據、數字模型、設計規範、材料庫、零件庫等。
而知識庫方面包含了設計模板庫、仿真模板庫、優化模板庫、算法封裝、經驗規範庫等。
工具資源則是華興集團公司數字仿真軟體部門開發出來的各種計算機輔助設計軟體和計算機輔助工程軟體以及從國外引進的軟體。
有了資源層，華興集團公司建立了支撐層，包括了協調各部門的管理系統，並且在實際運用的過程中建立了各種設計系統。
現在華興集團公司旗下的子公司在通過基於數字仿真技術用於虛擬建模、工況仿真、部件優化和虛擬製造等，已經形成產品研發全周期的數位化設計。
隨著相關概念、機械和電氣設計數據的集成，華興集團公司在數字仿真上面變得越來越完整了，同時也是大大地縮短了產品設計開發製造的周期，降低了成本的同時也是大幅降低了出錯返工率，為整個華興集團公司帶來了巨大的好處。
宋道正和何洪峰等技術人才在加入華科航空科技公司後一開始也是頗為不習慣，他們都要學習熟練掌握這些數字仿真軟體和按照新的流程走，不過他們適應了後也是深深地感受到了這套數字仿真系統帶來的巨大便利性——數字樣機差不多隻花了三個多月的時間就完成了！
現在只需要完成虛擬方式優化和驗證產品的流程後，就可以進入實體樣機的製造過程。
由於數字樣機的開發過程是嚴格地按照實際飛機來進行的，同時可以用來模擬各種樣機在仿真環境下的實驗驗證，不斷地進行優化，得到最佳方案。
如果按照以前的研製過程，設計方案出來後要建立實體樣機來進行各種驗證，不斷地修改設計方案，耗時費力。
有了這套平台，在設計的階段就能通過數字樣機的不斷驗證就能夠得到最佳的設計方案。
雖然說製造過程中還是要建造實體樣機，但是絕大部分的故障缺陷已經在生產製造中的裝配等問題在設計之初就已經解決掉了，只要很少的幾架實體樣機就能完成原型機的定型。
可以說這套平台在轟十這款戰略轟炸機的研製進度進度加速上起到了巨大的作用！